色は、シリコーン製外装部品の最も直感的な品質指標です。色むらを安定させるためには、最終工程での選別だけに頼るのではなく、カラーマスターバッチ、配合材、加硫、および検査用光源を総合的に管理する必要があります。
1. まず、実行可能な色基準を確立する
顧客サンプル、カラーチャート、およびデジタル色値については、使用条件を統一する必要があります。そうしないと、同じ製品であっても異なる光の下では、見解の相違が生じやすくなります。
- 標準試料の保存方法および有効期限を明確にする
- 光源、観察角度、および背景を確認する
- 要求水準の高いプロジェクトにおいて、許容される色差の範囲を定める
2. 原材料と配色の管理
カラーマスターバッチのロット、混練の均一性、およびコンパウンドの静置時間は、いずれも最終的な色に影響を与えます。
- 同一の注文については、可能な限り連続したロットの原材料を使用してください
- レシピに従って正確に計量し、材料の記録を残す
- 濃色・淡色の製品で同一設備を共用することによる汚染を防止する
3. 製造工程による色の変化
加硫温度、時間、および二次加硫は、一部の色調の明暗や黄変の程度に影響を与えます。
- まず加硫曲線を作成し、色の安定範囲を確認する
- 淡色および透明な製品に対する汚染防止対策を強化する
- 二次加硫後は、再度色差を確認すべきである
4. 出荷前の確認
色差については、外観上の欠陥、光沢、表面の質感と併せて確認する必要があります。
- 各ロットのサンプルと標準試料との比較
- 色差計の測定データまたは目視判定の結果を記録する
- 異なるロットを混合梱包する前に、外観の一致を確認する
よくあるご質問
1. 同じパントン番号であれば、完全に同じ色になることは保証されますか？
完全に同一とは言い切れません。基材、光沢、質感、そして観察時の光源が異なれば、視覚的な違いが生じます。
2. 透明なシリコーンが黄ばんだ場合、どうすればよいですか？
原材料、加硫条件、二次加硫、および保管環境を確認し、比較試験を通じて原因を特定する必要がある。