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まず結論から：抽样未发现不良不能证明整批零缺陷。可以在明确抽样假设后，用概率模型说明证据强弱；这与按AQL计划作批次接收决定不是同一件事。
适用范围与容易误判的地方
用于普通来料或出货检验沟通，不替代客户指定抽样标准。
若把独立、同分布且有代表性的检验近似为二项试验，零不良发生概率为(1−p)的n次方。模型不能补救从同一箱表面取样、漏检或混批造成的偏差。
把核对步骤变成可记录的检查
| 步骤 | 操作与记录重点 |
|---|---|
| 1 · 定义批次与抽样 | 说明批量、分箱或分穴情况，以及如何取得代表样本。 |
| 2 · 使用约定计划 | 明确缺陷分类、样本量与接收规则，禁止事后缩小样本。 |
| 3 · 保留异常趋势 | 即使批次接收，也记录过程偏移与重复缺陷，不能只保留通过结论。 |
怎样用对照避免误判
假设随机检查60件、全部未发现不良，且二项模型成立。解(1−p)^60=0.05，得到单侧95%上界约4.87%。这不是说实际不良率就是4.87%，也不是本批实测数据；有限批量不放回抽样等情况需选择相应模型。
よくある質問
零不良的概率上界能直接代替AQL接收规则吗？
不能，上界估计、抽样接收和客户缺陷约定回答不同问题。
相关背景与进一步阅读
本文聚焦当前这个具体问题；基础概念可继续阅读：シリコーン製品のAQL抜き取り検査はどのように設定すべきか？欠陥の等級分け、標本数、および判定.
同专题补充：多模穴尺寸平均合格，为什么仍有装配不良？分组再看数据.
外部资料用于核对相关概念，本文的核对步骤与场景分析为独立工程沟通建议，并非外部机构或标准原文。执行时应采用双方确认的方法、适用文件版本及完整条件。
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