El moldeado por compresión, la inyección de LSR y la vulcanización secundaria no son solo diferencias técnicas, sino que influyen directamente en los costes, los plazos de entrega y la estabilidad de la producción en serie. En este artículo se explican brevemente, desde el punto de vista de las compras y la producción en serie, los casos de aplicación de cada proceso y las diferencias en cuanto a riesgos.
1. Resumen de los tres procesos de moldeo más comunes
- Moldeo por compresión: adecuado para piezas de silicona de tamaño mediano a grande y de estructura relativamente sencilla
- Inyección (Injection/LSR): adecuada para piezas pequeñas de precisión y proyectos que requieren un alto grado de uniformidad
- Postcurado: no se trata de un método de moldeo, sino de un tratamiento posterior destinado a mejorar la estabilidad y reducir los compuestos volátiles.
2. Moldeado por compresión: económico, pero depende en mayor medida de la técnica y el acabado
- Ventajas: el coste de los moldes es relativamente asequible y se adapta a múltiples formas
- Puntos de riesgo: control de rebabas y bordes irregulares; la uniformidad de las dimensiones se ve más afectada por el proceso de fabricación
- Aplicable a: juntas y juntas de estanqueidad, piezas estructurales y algunas piezas de teclas
3. Inyección/LSR: ofrece una gran uniformidad, pero exige unos moldes y equipos de alta calidad
- Ventajas: fácil de automatizar, dimensiones estables, alto rendimiento
- Puntos de riesgo: elevada inversión en moldes y exigentes requisitos de diseño de los conductos de ventilación y las entradas de material
- Indicado para: juntas de estanqueidad de precisión, piezas estructurales de precisión y productos que requieren una gran uniformidad en el aspecto.
4. Resulfuración: ¿Cuándo se recomienda realizarla?
- Sensibilidad a los olores y las sustancias volátiles (contacto con alimentos, maternidad e infancia, ámbito médico, etc.)
- Altos requisitos de estabilidad a largo plazo y resistencia al envejecimiento
- Se requiere una mejor conservación de las propiedades físicas (dependiendo del sistema de materiales)
5. Advertencia sobre los riesgos de la entrega (desde la perspectiva del comprador)
- La incertidumbre en los plazos de entrega suele deberse a: modificaciones repetidas de los moldes, falta de claridad en la validación e inconsistencias en las normas.
- Se recomienda especificar en la fase de inicio del proyecto: las dimensiones críticas, las tolerancias, los criterios de aspecto, el plan de verificación y los requisitos de trazabilidad.
PREGUNTAS FRECUENTES
- ¿Es mejor la inyección que el moldeado por presión?
No necesariamente. Si el producto es de gran tamaño o su estructura no se presta al moldeo por inyección, el moldeo por compresión resulta más económico. La clave está en encontrar el equilibrio entre las necesidades y la validación.
- ¿Se deforma durante la vulcanización secundaria?
Es posible. Es necesario evaluar los soportes de la plantilla, las condiciones de horneado y la compensación dimensional, y confirmarlo con los datos de la producción de prueba.