圧縮成形、LSR射出成形、二次加硫は工程の違いだけでなく、コスト、リードタイム、量産安定性に直接影響します。この記事では、調達と量産という観点から、各プロセスの適用シナリオとリスクの違いを迅速に説明します。
1.一般的な3つの成形ルートの概要
- 圧縮成形：比較的単純な構造の中型から大型のシリコーン部品に適しています。
- 射出/LSR：小さな精密部品や高い一貫性が要求されるプロジェクトに適しています。
- ポストキュア：成形方法ではなく、安定性を向上させ、揮発分を減らすための後処理。
2.プレス成形：コストは安いが、仕上がりとトリミングに左右される。
- 利点：金型コストが比較的コントロールしやすい、幅広い形状に適している
- リスク・ポイント：フライエッジとバリのコントロール、寸法安定性は工程に大きく影響される。
- 用途：シール／ガスケット、構造部品、一部のキー部品
3.射出/LSR：一貫性は高いが、金型や設備への要求が高い。
- 利点：自動化に対応、寸法安定性、高収率
- リスクポイント：高い金型投資、高い排気・ゲート設計要件
- 用途：精密防水リング、精密構造部品、外観の一貫性が高度に要求される製品。
4.二次硫化：推奨される場合
- におい／揮発性物質に対する過敏症（食品接触、母子、医療など）
- 長期安定性とエージング特性に対する高い要求
- 物性をよりよく保持する必要性（材料システムによる）
5.納入リスク警告（調達の視点）
- 納期の不確実性は、金型の度重なる変更、不明確な検証、一貫性のない規格などから生じることが多い。
- プロジェクトの時点で、重要寸法、公差、外観基準、バリデーション計画、トレーサビリティ要件などを定義しておくことを推奨する。
よくあるご質問
- 射出成形は圧縮成形よりも常に優れているのですか？
必ずしもそうとは限りません。製品が大きかったり、構造的に射出成形に適さない場合は、圧縮成形の方が経済的です。重要なのは、要件と検証を一致させることです。
- 二次加硫は歪みますか？
可能。金型サポート、ベーキング条件、寸法補正を評価し、パイロット生産データで確認する必要がある。