
No extrapolar una proporción a todos los sistemas
La guía de procesamiento de WACKER describe los procesos de dosificación y mezcla de sus LSR, incluyendo la alimentación de los componentes A y B, la mezcla y la inyección. Para cada proyecto concreto, se debe seguir siempre la información de procesamiento correspondiente a cada tipo de producto; al cambiar de tipo de producto o añadir pasta de color, se deben comprobar la base de dosificación, los límites máximos de adición y la compatibilidad, sin ajustar arbitrariamente la proporción A/B para modificar la dureza.

Comprobar el recorrido completo desde la tolva hasta la salida de la mezcladora
Se recomienda comprobar los lotes de los dos componentes, el etiquetado de las líneas de alimentación, la estabilidad del suministro, la calibración de la dosificación y el estado del mezclador. Es posible que existan diferencias entre la proporción configurada en el sistema y el rendimiento real; los métodos de verificación deben establecerse de acuerdo con los requisitos del equipo y los materiales. Cuando aparezcan rayas pegajosas y blandas en diferentes puntos, se debe investigar en primer lugar la mezcla local y la contaminación, pero no se debe determinar la causa raíz basándose únicamente en el aspecto.
El apagado y el reinicio requieren una confirmación independiente.
Registrar la duración de la parada, la temperatura del conducto de material y el estado del material retenido en el sistema, y determinar el método de purga o tratamiento según las instrucciones del proveedor y del equipo. La primera pieza tras el reinicio debe volver a inspeccionarse; no se debe omitir este paso por el hecho de que fuera conforme antes de la parada. La limpieza y la toma de muestras deben ser realizadas por personal cualificado según los requisitos del equipo; no se deben desmontar de forma improvisada los conductos de material bajo presión.
Lista de comprobación del proyecto

| Nivel de verificación | Registros clave | No hay que fijarse solo en eso |
|---|---|---|
| Medición | Definición de la proporción y resultados de la verificación | Valores de ajuste del panel de control |
| Mezcla | Mezclador y puntos de muestreo | Aspecto de una sola pieza |
| Apagar y reiniciar | Tiempo, temperatura y primera pieza | Registro de conformidad antes de la parada de la máquina |
Ejemplo de investigación: si la proporción establecida no ha variado y, tras reiniciar la producción, aparecen puntos blandos en los productos de la primera etapa, se deben conservar muestras de la primera etapa y de las siguientes para compararlas, y revisar el historial del flujo de materia prima. No se debe aumentar la cantidad de A o B sin antes verificarlo para ocultar la anomalía.
Preguntas frecuentes
¿Las relaciones A/B son todas de 1:1?
Hay que consultar las instrucciones específicas del producto; no se pueden aplicar las proporciones habituales de un tipo concreto de LSR a todos los silicones bicomponentes.
¿Se puede demostrar que la proporción es correcta a partir de la dureza final?
La dureza puede ser uno de los resultados, pero no puede sustituir a las pruebas relativas a los procesos de dosificación y mezcla.
Bibliografía
La documentación sirve para verificar los conceptos y el ámbito de aplicación; las pruebas concretas se llevarán a cabo de acuerdo con la versión estándar y la metodología completa acordadas por ambas partes. Las listas de comprobación y los ejemplos que figuran en el documento son recomendaciones para la comunicación en el ámbito de la ingeniería.
Lecturas recomendadas:Dificultades en el moldeo por inyección de silicona líquida a pequeña escala: llenado del molde, desaireación y control de las rebabas mínimas
Convertir el problema en un requisito personalizado que se pueda evaluar
Envíe a Chengxin los planos o la información sobre las muestras, indicando el medio de uso, la temperatura, el método de montaje y los aspectos que deben verificarse. Los materiales concretos, la organización de las pruebas y las condiciones de entrega se confirmarán mediante comunicación específica para cada proyecto.
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