Les problèmes de particules, d'adhérence et de marques de pression sur les pièces en silicone après expédition sont souvent dus à la manutention et à l'emballage. L'utilisation de sachets intérieurs adaptés, de séparateurs et d'étiquettes permet de préserver la qualité obtenue en production.
1. Risques liés à l'emballage
Chaque produit présente un degré différent de sensibilité à la poussière, à la pression ou à la migration.
- Identification des faces clés de l'aspect extérieur
- Classification des niveaux de propreté
- Confirmation des conditions de transport longue distance
2. Choix des matériaux
Il faut éviter que le sachet intérieur et le papier de séparation n'adhèrent au silicone ou ne le contaminent.
- Utilisation de matériaux à faible migration
- Séparation par des couleurs claires et foncées
- Éviter tout contact avec les surfaces enduites d'encre
3. Modalités de rotation
Il convient d'éviter toute superposition entre les parois minces et les surfaces d'étanchéité.
- Utilisation d'un plateau de positionnement
- Contrôle du nombre de caisses
- Mise en place de panneaux « Attention, ne pas marcher dessus »
4. Traçabilité des expéditions
Les informations relatives au lot permettent de localiser rapidement les anomalies.
- Indiquer la référence de la pièce
- Nombre d'enregistrements et dates
- Conserver le statut de contrôle
FAQ
1. Pourquoi les pièces en silicone collent-elles entre elles après avoir été emballées ?
Cela pourrait être lié à l'état de la surface, à la migration des matériaux d'emballage ou à la compression à haute température ; il convient de réaliser des simulations de stockage.
2. Tous les produits doivent-ils être emballés dans un double emballage ?
Le choix doit être déterminé en fonction des risques liés à la propreté et au transport, afin d'éviter toute augmentation inutile des coûts.
