一般的な3つのシリコーン成形工程：圧縮成形、射出成形、押出成形
さまざまなプロセスがそれを決めている：
- どんな形が作れる？
- 精度と一貫性の上限
- 単価と金型コスト構造
- キャパシティとデリバリー
この記事では、顧客が迅速な決断を下しやすくするための「選び方」を解説する。
1) 圧縮成形（コンプレッション・モールディング）
フィットしている： ほとんどの従来のシリコーン部品、ガスケット、成形部品
- 利点：成熟した技術、幅広い適応性
- 焦点：バリの制御、効率、一貫性は金型とプロセス・パラメータに依存する
- コスト構造：比較的制御可能な金型コスト、中小バッチから大量生産に適している。
2) 射出成形（インジェクション・モールディング）
フィットしている： より複雑な構造、より高い寸法安定性要件、より高い生産量を伴うプロジェクト
- メリット：効率化、自動化、一貫性の向上
- 懸念事項：金型コストの上昇、より厳しい設計と排気要件
- コスト構造：初期投資は高いが、量が多ければ多いほどメリットは明白になる
3) 押出成形（エクストルージョン）
フィットしている： 長尺、管状、連続断面の製品
- 利点：連続生産、高効率
- 懸念事項：「断面が変化しない」形状しか作れないため、その後の切削加工や二次加工が必要になる可能性がある。
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単純な判断だ：
- 複雑な形状と大量の注入 → 注入の優先評価
- 従来の形状、柔軟な要件 → 圧縮成形が非常に一般的
- ストリップ/チューブ → 押出がベスト .
通常、コストやリードタイムはどのように影響されるのか？
- 金型の複雑さとキャビティ数
- 二次加工が必要かどうか（オイルスプレー、印刷、オーバーモールド）
- 寸法公差と検査要件
- ロットサイズと配送ペース
よくある誤解
- 一貫性と歩留まりを犠牲にして「最も安いプロセス」を追求する。
- 完全な図面なしで成形するため、金型の変更が繰り返される。
- 小ロット検証なしの大量生産